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超重力煤鎖氣凈化技術
超重力煤鎖氣凈化技術 “煤鎖氣"是煤加壓氣化過程中，由煤鎖泄壓而放出的含有塵和焦油的煤氣，工況下為常壓，需經(jīng)壓縮機加壓后才能進入后續(xù)工序。新疆廣匯新能源有限公司氣柜出來的煤氣中焦油塵含量超過1000mg/m3，造成壓縮機堵塞，無法正常運行，煤鎖氣只能點天燈,造成了環(huán)境污染和資源浪費。 超重力濕法除塵技術釆用造氣循環(huán)水為凈化介質，液體用量僅8m3/h,煤鎖氣中焦油塵含量約500-1000mg/m3左右。經(jīng)超重力濕法凈化后，煤氣中焦油塵含量在 20-80mg/m3左右，凈化率可達90%以上，年回收煤氣 2.3億m3。壓縮機的工作周期從原來的 5 天提高到半年以上，凈化效果良好。解決了煤鎖氣火炬燃燒排放造成的環(huán)境污染和資源浪費的行業(yè)難題。 本技術推廣應用于新疆新天煤化工煤制天然氣項目，具有良好的產(chǎn)業(yè)化應用前景。
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煤化工過程壓縮機進口煤氣除塵除焦油
現(xiàn)代煤化工生產(chǎn)過程中，煤制氣凈化后常需壓縮機加壓，煤氣中少量的焦油、粉塵等雜質容易堵塞壓縮機活門，影響正常生產(chǎn)。 超重力除塵除焦油技術具有以下特點： (1)實現(xiàn)高精度凈化，焦油、塵濃度可降至5mg/m3以下； (2)液體用量小，操作氣液比高達2000左右； (3)氣相壓降小，低于800Pa； (4)可用造氣循環(huán)水作為洗滌液，方便可靠。 本技術應用于貴州開磷息烽合成氨一期20萬噸/年合成氨壓縮機進口半水煤氣除塵技術改造項目，進口含塵量60mg/m3左右的工況下，除塵率可達90%以上，凈化后塵含量低于5mg/m3,保證了壓縮機長期穩(wěn)定運行。 本技術可廣泛應用于合成氨、焦爐煤氣制甲醇、煤制氫等項目的壓縮機進口氣體的深度凈化過程。
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超重力吹氨脫硝技術
針對 SCR 脫硝系統(tǒng)中液氨氣化工藝存在的裝置龐大、安全隱患等問題，采用 “超重力氨水吹脫”替代“液氨氣化”，消除危險源，實現(xiàn)本質安全。 將超重力化工過程強化技術應用于氨水吹脫，幵發(fā)適用于脫硝過程的超重力 吹氨設備及技術，吹脫氨水中游離的氨至氣相，以此作為氮源加入到爐內脫硝， 大大提高了脫硝率，減少了污染，具有設備體積小、生產(chǎn)成本低、本質安全性高等特點。 該技術應用于山西平朔煤砰石發(fā)電有限公司，單臺設備處理氨水量為 0.1-0.8m3/h,稀釋空氣用量為 1000-2400m3/h,氨水吹脫率可達 95%以上，NOx 排放濃度小于 100mg/Nm3，氨逃逸濃度小于 8mg/Nm3。
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超重力法凈化高濃度NOX
火行業(yè)硝化過程中排放高濃度氮氧化物（俗稱“硝煙”），污染嚴重、 治理難度大。傳統(tǒng)常壓凈化技術釆用多級吸收但效果仍不理想，排放濃度高達 5000mg/m3左右。 中北大學將超重力技術用于火行業(yè)高濃度硝煙凈化治理，創(chuàng)建了超重力常壓凈化高濃度 NOx 的水冷工藝。釆用該工藝后，在進口濃度為 18000mg/m 的情況下，通過兩級深度凈化超重力吸收，結合還原分解塔工藝，硝煙濃度可降到 240mg/m3以下，NOx 排放量削減了95%,達到了排放標準。相比現(xiàn)有塔設備，成本可降低 30%以上，節(jié)省投資 75%,運行費用降低 79%,為有效解決高濃度硝煙污染問題提供了新方法，具有良好的工業(yè)化應用前景，已在山西興安、甘肅銀光等地建立示范工程。
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超重力脫除氣體硫化氫
針對濕式氧化法脫硫工藝中脫硫塔體積龐大、效率低、液體循環(huán)量大、運行 費用高等特點，將超重力旋轉填料床作為吸收設備，形成了超重力濕式氧化法脫除硫化氫技術。超重力濕法脫除硫化氫技術優(yōu)勢如下： (1)硫化氫脫除率 95%以上； (2)脫硫氣液比大于 100； (3)氣相壓降小于 1000Pa； (4)設備體積為傳統(tǒng)塔的 1/10； (5)投資與運行費用為塔式脫硫方法的 2/3； (6)將硫化氫轉化為硫磺，變廢為寶，無二次污染。
